一、汽车冲压部件现存问题
汽车冲压部件现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试效率低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压部件调试现存的问题进行了分析。
1、生产质量难以达标
生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产中对于冲压件的强度、刚度和性的要求都很严格。在实际生产过程中，冲压件往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。
其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提高冲压件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便然后达到良好的生产质量目标。
2、现场调试效率低下
现场调试效率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试效率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，然后达到良好的模具调试效果。
3、间隙调整有待优化
汽车冲压部件调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整有待优化主要是指，在一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好间隙的研合，并且根据应力状态来进行整改，否则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在的公差范围，所以设计人员应当进行的间隙设计修正工作。如果工作人员能够解决间隙存在的问题并板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将会好的控制。
二、冲压件的工序特点
冲压如果按工艺进行分类，可分为成形和分离工序两大工序。成形工序的指标是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿事先设定好的概况线从板料上分离，同时分离断面的品格要求。在实际出产中，常常是多种工序一起综合操作于一个工件。冲裁、笔直、剪切、旋压、换是经常会应用的冲压工艺。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
表面光亮，无疤、无擦伤、无表面裂纹等；服从强度均匀，无领略偏向性；均匀舒展率高；屈强比低；加工硬化性低；
五金冲压件冲压用板料的表面和外延听从对冲压废品的品质影响很大，哀求冲压资料厚度粗略、均匀；
冲压件是在质料破耗不大的前提下，经冲压迫作出来的，其零件分量轻、刚度好，并且板料通过塑性变形后，金属内部的布局结构失掉应力，使冲压件强度有所前进；
不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求；
冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性；
冲压件在冲压过程中，由于材料的内心不受粉碎，故有较好的内心质量，外赏玩滑好看，这为内心喷漆、电镀、磷化及此外内心处置供给了任意条件。
